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改进休闲上装缝纫质量

作者: 时间:2016-03-01 07:30:25 阅读:

缝纫工的技术素质、缝纫条件变化时的设备调节、机针与缝线的合理使用以及各种缝制工艺对休闲上装缝纫质量的影响,并提出改进方式。

随着纺纱、染整技术的不断进步,各类新型面料层出不穷。休闲上装的缝纫因其新的面、里料品种繁多、缝纫条件变化大、对称部位多、缝纫难度大而有别于下装。经济全球化使质量成为竞争的首要因素,只有保证质量才能保证有效的产量,对于完全处于买方市场的服装行业来说,产品质量能决定一个企业的生死存亡。本文总结了休闲上装缝制过程中的一些体会,供大家参考。

1操作者的影响

缝纫上装目前的设备还只能依靠缝纫工人来操作,操作者的技术素质和对设备、面料性能的熟悉程度,将直接影响缝纫效果。举例来说,在上装缝制口袋、领子等过程中会有一个转角过程,不同的人操作将会产生不同的缝纫效果。正确的操作方法为:在转角处的针位上,操作者将机针刺入缝料,让针尖在针板平面下方,然后抬起压脚,将缝制物旋转,以实现转角缝纫,这种操作方法与直线缝纫效果一样。错误的操作方法为:在转角处的针位上,操作者将机针悬于针板及缝料上方,不使机针刺入缝料,然后抬起压脚,将缝制物旋转,这样会在转角的位置上产生一针浮线。操作者的手势不一,人为拖拉缝料,都会造成针距大小不一、断针等不良情况。对于不同种类的面料性能,如面料的拉伸性、润滑性、线圈脱散性、熔融粘着性和缝口缝皱性等,应在实际操作前加以学习了解,避免新品种上线后缝纫工难以下手。

2缝纫条件变化时的设备调节

服装缝纫条件包括压脚压力、缝线张力、送布牙、机针、缝线、线迹密度、缝纫机转速等。本文主要讨论变化较大的前5项。另外休闲上装拼摆缝、袖底缝时只有2层,而缝下摆门襟处,厚度会有12层,缝纫厚度变化大。若设备调节不当会出现跳针、缝口缝皱等现象,有时甚至无法缝纫。

2.1压脚压力

缝厚重面料时,压脚压力应调大;缝薄软面料时,压脚压力应调小。在能正常缝纫前提下,压脚压力应尽可能调小。这是因为压脚对缝料有阻滞作用,压力越大,上下层织物间的滑移加剧,同时送布牙越易扯破下层缝料。通常缝制一般厚度的面料时,压脚压力3~5千克为适中。缝制轻薄的化纤面料时,使用底部由特弗龙(teflon)制成的塑胶压脚,可以避免压脚的底部与面料摩擦产生静电与热力,避免压脚底部粘贴缝料而产生缩皱。

2.2面线张力

缝厚重面料时,由于面线与缝料的摩擦力增大,挑线杆收线时费劲,所以应调大面线张力,否则易浮线。缝薄软面料时,面线张力宜调小些,否则容易使缝口缩皱。

2.3挑线簧张力与行程

挑线簧张力的大小取决于其预紧扭力。缝厚重面料时,应调大挑线簧张力。挑线簧行程的大小与其贮线量成正比,当缝纫线迹的长度不变时,缝纫厚度增加,面底线的用线量增加,面线的余线量减少,因此挑线簧行程宜调小。缝薄软面料时,挑线簧张力应调小,挑线簧行程要调大。

2.4送布牙快慢

送布牙的协助收线功能取决于送布牙升出针板的高度、送料距离与送料时间等。送布牙差不多是在挑线杆结束收线之后才落入针板,落入针板的时间越迟越能延长收线时间,所以缝厚重面料时,送布牙调高后,还要通过调整机针与送布牙的相对位置,使送布牙变慢。但最慢也要在机针碰到缝料前,送布牙停止送布,机针还未退出缝料不能送布,收缩线圈完毕后才能送料。送布牙调快阻止收线,这样形成的线迹会松,适于薄软面料的缝纫。

2.5送布牙走向

送布牙的走向可调为水平、前低后高的前倾和前高后低的后倾三种状态

工业缝纫机依靠主轴上的抬心偏心和送布偏心通过相应运动机构,使送布牙产生上下和前后运动。为提高送布的稳定性,一般正常缝纫时送布牙走向调为水平状态。缝厚重料时,通过调整抬心偏心与送布偏心的相对关系,可将送布牙走向调为前低后高的前倾状态而形成推布缝纫,前倾状态不仅可缝厚重面料,同时对弹性面料缝纫效果尤佳。送布牙走向调为前高后低的后倾状态时,形成拉布缝纫,可缝光滑、轻薄、柔软的面料。

2.6送布牙高度调节

送布牙工作高度指送布牙上升至最高位置时露出针板面的高度。一般来说,缝制较硬和较厚的缝料时,送布牙露出针板的高度应高些,反之则低些。调节送布牙的高度时,应先松开抬牙曲柄的紧固螺钉,调整抬牙曲柄至合适高度,再拧紧螺钉。正常情况下,要求送布牙上升到最高位置时,牙齿尖顶面高出针板平面0.7~0.9毫米,缝厚料可调至1毫米,而薄料则可调至0.5毫米。注意:调节送布牙时,最低不能低于0.15毫米,若送布牙太低,会导致压脚的压力不足,可能无法顺畅地输送面料。

2.7针板孔直径

针板孔直径过大,缝料被针刺时会发生下垂凹陷,使缝料被针板孔和机针互相挤压而断纱线造成针洞,当机针回升时,凹陷的缝料又被机针带起,延迟了针与缝料产生相对运动的时间,推迟了线环的正确形成而造成跳针。

针板孔直径过小,也会轧断织物经纬纱线或缝线而产生针洞或断面线。一般针板孔的直径约等于机针直径的1.5~2倍较为合理。安装机针时机针要对准针板孔的中心。


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